Кептіргіш зауытының сапа бақылау процесі қандай?

UL 2011 және ISO 9001 сәйкестігі үшін қозғалтқыштар, сүзгілер және корпус сынақтары

Кіріс сапасын бақылау (IQC) — бұл вакуумдық кептіргіштерді шығару процесінде қолданылатын ақаулы компоненттерге қарсы алғашқы кедергі. Қозғалтқыш блоктары үшін UL 2011 Қауіпсіздік талаптарына сәйкестікті тексеру 1800 вольттық сынақтар арқылы жүзеге асырылады. Сүзгілер «барлық бөлшектердің 99,97%-ын ұстайды» деп сипатталуы тиіс. Соңында, корпус компоненттері үшін CAD дизайн спецификацияларына сәйкестік 0,15 мм-ден аспауы керек. ISO 9001 бағдарламасы бойынша әрбір партия үшін жоғарыда аталған материалдық сертификаттар, сынақ нәтижелері, RoHS сәйкестігі туралы құжаттар және басқа байланысты құжаттар дұрыс тізімделуі тиіс. Қатал IQC практикасының нәтижелері тиімді болады. Жақсы сапа бақылауы практикасы жинақтау жолағындағы түзетулерді азайтады, бұл біздің өткен жылғы зерттеуімізде 18% құрады.

Екі рет тексеру протоколы: Тәрбиешілердің құжаттары + жерде өлшемдік және электрлік сынақтар

Ең жақсы өндіруші компаниялар компоненттерді растау үшін құжаттық тексерулерді тәжірибелік тексерулермен ұштастырады. Тәрбиелік ұйымдар өз талдауларын және сәйкестік құжаттарын ұсынған кезде, олар тәуекелге негізделген бағытталған бағдарламалық қамтамасыз ету арқылы тарихи мәселелермен салыстырылады. Ал уақыттың өзінде объектіде жұмыс істейтін мамандар белгілі бір тексерулерді жүргізеді. Оларға қозғалтқыштың қозғалтқыш қысқыштарын лазерлік сканерлеу, HEPA сүзгілерінің ауа ағысын тексеру және пластик қораптардың жерге қосылуын тексеру үшін электрлік сынақтар кіреді. Бұл әдіс орта есеппен құжаттық қарау немесе тәжірибелік тексерулерге қарағанда >35% көп мәселелерді анықтайды. Ол әдетте таңдамалы түрде тексерілетін мәселелерді — мысалы, бұрандалардың жеткіліксіз бекітілуі немесе изоляциядағы саңылауларды анықтайды. Қазір көптеген зауыттар сорғыш құрылғылардың жалпы қауіпсіздігі мен жұмыс істеу тиімділігі үшін маңызды компоненттер болғандықтан, барлық қозғалтқыштар, ауа сүзгілері және қораптар үшін толық тексерулер жүргізеді.

Сорғыш құрылғыларды өндіру кезіндегі өндірістік сапа бақылауы (ӨСББ)

Сорғыш қуаты, дыбыс деңгейі және герметикалық тұтастықты нақты уақытта бақылау

Өндіріс процесінде жоғарыда аталған үш өндірістік параметр — герметизация, сорғылау және таңғыштық — негізінде құрылған нақты уақытта бақылау желісі қолданылады; бұл сорғылау күшін ауа-ваттпен өлшеуді және таңғыштық деңгейін 75 децибелден жоғары болған кезде өлшеуді қамтиды. Қысымдық герметизациялық бүтіндік өндіріс барысында бақылау желілері арқылы тексеріледі және бақыланады. Егер өндіріс орны ISO стандарттарына сәйкес сорғылаудың жеткіліксіздігі сияқты нормадан ауытқыса (мысалы, шланг қосылыстарының дұрыс орналаспауы), онда нақты уақытта жұмыс істейтін желі осы мәселені немесе қатені дереу жояды. Нақты уақытта жұмыс істейтін желі жинау өндірісі барысында процестік ақаулардың таралуын тоқтатады және азайтады. Салалық салыстырмалы көрсеткіштерге сүйене отырып, осы әдістемені қолданатын зауыттар өндірістен кейінгі өнімдерді жөндеуге байланысты ақаулардың санын өткен жүйелерге қарағанда 38% азайтқанын көрсетеді; бұл өндірістен кейінгі ақауларды бағалау негізінде жүзеге асады.

Сызықтық сақиналардың орналасуы, электр қозғалтқышының айналдырушы моменті және PCB калибрлеуі үшін статистикалық процестік бақылау (SPC)

SPC немесе Статистикалық үдеріс бақылауы — бұл айтарлықтай ауытқу болатын жинақтау қадамдарында дәлдікті арттыруға мүмкіндік беретін әдіс. Сызықтық салынды станциялары үшін лазерлік микрометрлер әрқашан бөлшектердің орнын бақылап отырады және оларды центрден 0,2 мм-ге дейін жақындатады. Бұл маңызды, себебі кішігірім ығысулар сорғыш жүйелерде сорылуларға әкелуі мүмкін. Әрбір сағат сайын тұрақты токтың (DC) қозғалтқыштарының бұрғылау моменті UL 2011 қауіпсіздік стандартына сәйкес өндірілетін айналдырушы күш мөлшері бойынша тексеріледі және талданады. Электроника жағынан PCB-ге арналған калибрлеу құрылғысы бар, ол автоматты түрде кернеу үлгілерін тексереді; егер кернеу шамасы +3% немесе –3%-дан асып кетсе, ол проблемалы деп белгіленеді. Барлық осы станцияларда SPC қолданатын зауыттарда бірінші реттік тексеруден өту көрсеткіші шамамен 99,4% құрайды. Бұл цифрлар өндірістегі сапа бақылауының жағдайы туралы айтады: ауытқуларды бақылау мәселелерін алдын ала шешетін және ауытқуларды бақылау жылдамдығын бақылайтын компаниялар стандартты сақтап қалуда.

Шығатын сапа бақылауы (OQC) және сорғыштардың жеткізілмеден бұрынғы расталуы

Бес өлшемді соңғы тексеру: Қаптау, сыртқы көрініс, қызмет ету қабілеті, құрылым және ішкі қауіпсіздік

Соңғы тексеру процесі барлық компоненттердің жұмыс істеуін және соңғы өнімнің тұтынушыға дайын болуын қамтамасыз етеді. Қаптау жағдайында біз қораптарға (кемінде бес биіктікте) түсу сынағын жүргіземіз және қораптарды көлік жағдайларын модельдеу үшін жоғары ылғалдылыққа төзімділік сынағына ұшыратамыз. Сызықтың, түс айырмашылығының және панельдердің дұрыс орналаспауының болуын анықтау үшін біз арнайы сынақ жарықтандыруын қолданамыз. Функционалдық (сіңіру мен электрлік ажыратқыш сынақтары) ANSI сәйкестігі мен UL 1017 стандарттарына сәйкес расталады. Компоненттердің шуылдауы жоғын және барлық электр қозғалтқыштардың орнатылғанын тексеру үшін біз электр қозғалтқыштарының тербеліс сынағын жүргіземіз. Қауіпсіздік тексерулері изоляция ақауларын анықтайды және жерленудің қажетті түрде жұмыс істеуін растайды. Көптеген электроника өндірушілері UL 1017 стандарттарын қолдануға міндетті. Біз 2024 жылғы зауыттық деректері бойынша, жеткізілгеннен кейін анықталған ақаулар бойынша бұл тексеру тәсілінің нәтижесінде 50% жақсаруға қол жеткізгенін мақтан етеміз. Біз әдетте өнімнің жалпы ақауларын өнімнің барлық аспектілерін бағалаған кезде емес, тек бір-ақ тексеру тәсілін қолданып бағалаймыз.

Неге толығымен автоматтандырылған төзімділік сынақтарын өткен кездегі AQL (қабылданатын сапа деңгейі) таңдауымен салыстыру керек?

Ең сәтті вакуумдық компаниялар әрбір вакуумдық құрылғыны 72 сағат бойы тізбектей роботтандырылған төзімділік сынағына ұшыратқан. Бұл орташа үйде 5 жыл бойы вакуумдауға тең. Осы күрделі роботтандырылған жүйелер токтың тұтынуларын, жылулық жиналуларын, сонымен қатар кәсіби бағалаушылар үшін де байқалмайтын жұмыс істеу дыбыстарын қоса алғанда, уақыттың нақты уақытында 18 әртүрлі айнымалыны бақылайды. Қолданылатын AQL (ISO 2859 бойынша қабылданатын сапа деңгейі) бағалаулары қазір қажеттілікті қанағаттандырмайды. Өндірістің тек 2–10 пайызын (яғни статистикалық таңдау) сынақтан өткізу арқылы шамамен 33 пайызы мотордан кейінгі ақаулар ескерілмей қалады. Шағын өндіріс серияларының шектеулі және мамандандырылған сипатына байланысты AQL әдістері әлі де орташа нәтижелер беруі мүмкін; бірақ ірі масштабды өндірісте — яғни жоғары сенімділік пен ұзақ мерзімділік қажет болғанда — толығымен автоматтандырылған төзімділік сынағынан асып түсетін ештеңе жоқ.

ЖИІ ҚОЙЫЛАТЫН СҰРАҚТАР

Кіріс сапасын бақылаудың (IQC) мақсаты қандай?

IQC — бұл компоненттерді сәйкестікті қамтамасыз ету үшін техникалық талаптарға сәйкес сынақтан өткізу арқылы ақаулы бөлшектерді өндіріске енгізуден алдын алу.

Сорғыштардың компоненттері қандай сынақтарға сәйкес келуі тиіс?

Компоненттер сапа мен қауіпсіздік бойынша UL 2011 және ISO 9001 стандарттарына сәйкес бағаланады.

Өндірісте екі рет тексеру протоколы қандай мақсатқа ие?

Екі рет тексеру протоколы тәжірибелік сынақ пен тараптың құжаттамасын қосып қолдану арқылы бір ғана тәсілді пайдаланатын бағалауларға қарағанда тәуекелдерді тереңірек анықтап, оларды жоюға мүмкіндік береді.

Статистикалық үдеріс бақылауы (SPC) дегеніміз не және оның маңызы қандай?

SPC — бұл статистикалық әдістерді үдерісті бақылау мен реттеу үшін қолданудың бір тәсілі. Бұл өндірісте өте маңызды, себебі ол үдерісті жақсартуға, шығындарды азайтып, талаптарға сәйкес келетін өнімдерді тұрақты түрде шығаруға мүмкіндік береді.

Роботтық төзімділік сынақтарының AQL-ге негізделген дәстүрлі таңдамалы сынақтарға қарағандағы артықшылықтары қандай?

Роботтардың төзімділігін сынау әдістері AQL-дің кездейсоқ таңдамасы сияқты жағдайға ұшырамайды, сондықтан олар қалыпты төзімділік пайдалану кезінде пайда болатын ақауларды өткізіп жібермейді.