Какво е времето за производствено изпълнение при производител на премиавачи?

Какво представлява времето за производствено изпълнение в производството на премиавачи?

Обща дефиниция: Времеви период от подаване на поръчката до изпращането ѝ

Времето за изпълнение на производството е периодът от момента, в който клиентът поръчва определен брой пранги, до момента, в който те са готови за изпращане. Това включва процеси като производство на компоненти, провеждане на задължителните изпитания, опаковане на пранги, както и постоянните и неизбежни времена на изчакване. Този период започва от момента, в който суровините пристигат за първи път в завода, и продължава до момента, в който продуктите са окончателно изпратени. Това не включва времето за доставка. Времето, необходимо за доставка на суровини, е критичен фактор за управление на производствената мощност на завода и за реагиране на поръчките. Според Института за управление на доставките (ISM), през 2021 г. компаниите трябвало да чакат средно 100 дни за получаване на производствени материали, което сочи значителните недостатъци в веригата за доставки.

Етапите са: набавяне, подсглобяване, окончателна сглобка, контрол на качеството и опаковане.

Производството на пранги е добре организирано.

Закупуване: Придобиване на ключови компоненти, включително безщеткови постояннотокови двигатели (водещо време: 4–16 седмици), HEPA филтри и печатни платки (PCB), от доставчици в различни локации.

Субсглобиране: Създаване на функционални модули (напр. системи за четка и корпуси за филтрация), за да се опрости сложността на крайния производствен цикъл.

Финална сглобка: Комбиниране на субсглобираните части с шасито, електрониката и енергийните системи. Изборът на конструкция влияе върху времето за цикъл.

Контрол на качеството: Тестване на работните характеристики според натоварването (напр. тестване на намаляване на засмукването, тестване на водонепроницаемостта), като допълнителни проверки се извършват чрез автоматизирани системи за машинно зрение.

Опаковане: Подготовка на ръководства за употреба и аксесоари заедно с транспортните кашони. Това обикновено се извършва едновременно с получаването на сертификат за безопасност, за да се намали общото време за завършване на процеса.

Липсата на двигатели ще спре набавянето и ще добави уплътнителни и корозионни изпитания за модели с влажно-сухо функциониране, докато моделите с множество SKU ще доведат до триене при превключване. Напредналите производители използват паралелни работни процеси (напр. подготовката на опаковката и изпитанията за съответствие), за да управляват вариабилността, вместо да разглеждат всяка стъпка като последователна.

Първо, какво влияе върху водещите срокове на производителите на пранета

Набавяне на двигатели, филтри и PCB, както и проблеми в доставковата верига

Въздействието на крехките доставни вериги остава значително за производителите на пранки, тъй като те разчитат на множество специализирани и глобални компоненти. Това включва безщеткови постояннотокови двигатели (предимно доставени от Азия), HEPA филтри за медицински цели и персонализирани печатни платки (PCB), проектирани за много специфични приложения. Геополитическите напрежения и нарушенията в местната логистика могат да доведат до забавяне от няколко седмици (4–8 седмици) за всички тези компоненти. Един пример за проблем в доставната верига е недостигът на полупроводникови елементи през 2022–2023 г. Немонтираните PCB бяха основен фактор за увеличение с 30 % на времето за изпълнение на поръчки от страна на големите производители на домакински уреди. При недостиг на части за циклонни сепаратори или литиеви батерии цели производствени линии могат да бъдат спрени (напълно), а не само забавени. Възможно е да се повиши устойчивостта към такива нарушения чрез използване на доставчици, разположени по-близо до производствените места, но компаниите се изправят пред предизвикателството да осигурят последователен контрол на качеството в различните локации, за да се избегне необходимостта от поправки или отзоваване на продукти.

Сложност на дизайна и сглобяването: модулна срещу интегрирана шаси

Дизайнът има значение, когато става въпрос за лекотата и скоростта на сглобяване. Помислете например за модулни дизайн-решения, при които има пръстенови прахосмукачки, ролки за четки, които се отстраняват без инструменти, и филтри, които се изваждат с натиск. Тези функции могат да улеснят поддръжката и удобството за клиента, но за всеки модулен компонент производителите имат нужда от допълнителни работни места за сглобяването им. Това увеличава почти с 25 % заетата площ на производствената линия и съответните трудови часове, както и обема на инженерната работа, необходима за поддържане на строги допуски. От друга страна, производителите с интегрирани шасита успяват да запазят повече от монтажните елементи, като намаляват общото количество закрепващи елементи с 40 % и съкращават времето за сглобяване. Ние преживяхме това в нашата фабрика, където повторното проектиране на връзката между тръбите и дръжките елиминира осем минути време за сглобяване на единица. Недостатъкът на този подход е, че производствените линии, които произвеждат повече от 15 различни модели, срещат по-често проблеми с качеството. Нашата аналитика показва, че контролът на качеството в такива линии със смесени модели отнема 17 % повече време в сравнение с линиите за единичен модел.

Защо натрупваме повече работа всеки път, когато превключваме от стационарни към безжични единици? Защото трябва да преизвършим калибрирането на машините, да променим процедурите за тестване за всеки отделен работник и да изпълним обемиста документация за всяка вариация.

Как операционната стратегия влияе върху недостатъците в цикъла на изпълнение

Големина на партидата: постигане на оптимално производство и избягване на остаряване

Производителите са изправени пред множество предизвикателства, едно от които е балансът между ефективността и риска от потенциални загуби. По-големите серийни производствени партиди позволяват намаляване на разходите за обработка и подготвителни операции при производството. По-голямата партида може да намали разходите за подготвителни операции с 15 % до 25 %, но излишните запаси бързо могат да остареят. Например, безжичните инструменти с литиево-йонни батерии стават остарели и неконкурентоспособни при пазарна промяна след 18 месеца в полза на по-добри решения. Същото важи и за HEPA филтри и гумени уплътнения. Предприятията с излишни запаси „заключват“ парични средства и увеличават риска от остаряване, преди частите да бъдат използвани. Умните предприятия в тази област вземат предвид три неща при определяне на оптималния размер на производствената партида: те търсят стабилна търсеност, която рядко продължава повече от 6 месеца, действителните спецификации за срок на годност от доставчиците и баланса между ефективност и риск.

Трето, те анализират конкуренцията и тенденциите в отрасъла, за да прогнозират нови технологии, вместо да се придържат към старите навици.

Управление на увеличаването на SKU: моделите с кабел, безкабелни, роботизирани и комбинирани мокри/сухи по общи производствени линии

Повечето производители в момента работят със средно над 12 различни типа продукти на една и съща линия. Ако тази ситуация не се управлява адекватно, това неизбежно води до удължаване на водещото време. Най-големият потенциален проблем е необходимостта от превключване между различните типове продукти. Например почистването на производствената линия след работа с мокри продукти, преди да се премине към сухи, отнема от 45 минути до час и половина. Освен това се губи значително време за повторно програмиране на параметрите на контрола на двигателя при превключване между безкабелни и кабелни продукти. Такива чести превключвания, описани по-горе, при липса на надлежно управление могат да удължат водещото време с до 30 процента. Най-ефективните компании са разработили разнообразни методи за преодоляване на този тип проблеми. Най-ефективните компании са разработили разнообразни методи за преодоляване на този тип проблеми.

- Модулни архитектури на шасита, които осигуряват общност на компонентите в размер на ¥70 % за версии с кабелно, безкабелно и роботизирано управление.
  
- Последователни производствени серии, при които подобни SKU (напр. всички без торбички или всички с литиеви батерии) се групират, за да се минимизират корекциите на инструментите и изпитанията.
  
- Протоколи SMED (смяна на матриците за една минута), които намаляват времето за преориентация до ≤15 минути чрез стандартизирани бързоразглобяеми фиксиращи устройства и предварително подготвени комплектни набори. Отрасловите референтни стойности показват, че този подход спестява на многомоделните производствени обекти 22 % от общото време за изпълнение и намалява броя на уникалните артикулни номера с 40 %, без да се загуби гъвкавостта при конфигуриране.

Най-добри практики за производители на пранги за намаляване на времето за изпълнение

Компаниите, които прилагат лийн практики, отбелязаха реални намаления във всички области на своите производствени цикли. Подходът „точно навреме“ е най-ефективен, когато производителите предоставят прогнозни данни на своите основни доставчици. Това означава, че електрическите двигатели, печатните платки и въздушните филтри пристигат точно навреме за монтажната линия, за да бъдат интегрирани. Няма загуби от складиране поради излишък от части и няма загубено време, докато се чака пристигането на пратките. Според доклада на Съвета по оперативна устойчивост за миналата година 78 % от производствените проблеми имат произход в веригата за доставки. Следователно координацията с доставчиците е съществена за постигане на конкурентно предимство.

Експертизата на Офелия в областта на автоматизацията гарантира по-бързо и последователно производство. Например, с помощта на системата за машинно виждане инспекцията на лепените възли и проверката на цялостността на уплътненията става с 40 % по-бърза в сравнение с предишния ръчен метод. Това е от критично значение за моделите „мокро-сухо“, които са проектирани без дефекти във водонепроницаемостта. Освен това модулният дизайн на шасито позволява на компанията да споделя производствени ресурси между различни продуктови линии. Това намалява времето за преориентация и в същото време запазва гъвкавост при конфигурирането.

Последното нещо, което трябва да се има предвид, е интелигентното планиране: по-малки партиди, определяни от търсенето; реалновременно откриване на задръжки в станциите за субсглобяване; и техници с кръстосана квалификация, които се ротират между работните клетки – всичко това осигурява бързо реагираща производствена мощност. Когато тези практики се прилагат едновременно, те могат да постигнат намаляване на общото производствено водещо време с 30–50 %, като в същото време гарантират качество, съответстващо на изискванията на ISO 9001.

Въпроси и отговори относно производственото водещо време при производството на премиум пясъчници

 
В1. Какво представлява производственото водещо време?

А: Времето за производство е общото време, необходимо от момента на получаване на поръчката до момента, в който стоките са готови за изпращане. Това включва времето, необходимо за набавка, сглобяване, тестване и опаковане на стоките.

В2. Защо е важно производителите да разбират времето за производство?

А: Това е важно за ефективното управление на производствената мощност на фабриката и за осигуряване на бърз отговор на поръчките, което от своя страна подобрява удовлетвореността на клиентите и продуктивността на организацията.

В3. Какви са основните причини за времето за производство?

А: Например времето, необходимо за набавка на различните компоненти, проектирането и сглобяването на компонентите, оптимизирането на компонентите в по-малки партиди и управлението на увеличаването на артикулите (SKU).

В4. По какви начини бизнесът може да минимизира времето за производство?

А: Предприятията могат да използват комбинация от леки практики, за да минимизират времето за производство, включително оптимизиране на групирането, управлението на запасите от артикули (SKU) и подобряване на сътрудничеството с доставчиците.