Колико је времена производње за произвођача прашивача?

Шта је време за производњу у производњи прашивача?

Општа дефиниција: временски оквир од наруџбе до испоруке

Време производње је време које траје од када купац наручи број прашилаца до када су јединице спремне за испоруку. Ово обухвата процесе као што су производња делова, спровођење потребних испита, паковање прашивача, као и константна и неизбежна времена чекања. Ово почиње од првог доласка сировина у фабрику до коначног испоруке. Ово не укључује време испоруке. Време потребно за испоруку када су потребне сировине је критичан фактор за управљање капацитетом фабрике и одговорење на захтеве за нарачање. Институт за управљање снабдевањем је 2021. године указао да су компаније морале да чекају у просеку 100 дана да добију производне материјале, истичући истакнуте недостатке присутне у ланцу снабдевања.

Фазе су набавка, подсједање, коначна сједања, контрола квалитета и паковање.

Производња прашивача је добро организована.

Набавка: Прикупљање кључних компоненти, укључујући безпеччане ДЦ моторе (ракови испоруке: 416 недеља), ХЕПА филтере и ПЦБ-е, од добављача на различитим локацијама.

Поделот: Изградња функционалних модула (нпр. системи рула и филтрационих кућишта) како би се поједноставила сложеност завршне производње линије.

Коначна монтажа: Комбинација подкомплекса и шасије, електронике и енергетских система. Избор дизајна утиче на време циклуса.

Контрола квалитета: тестирање перформанси засновано на оптерећењу (нпр. испитивање усада, испитивање непропустљивог интегритета), а још испитивања обављају аутоматизовани системи машинског вида.

Опаковање: Изради инструкција и додатака заједно са паковањама за испоруку. Ово се често ради са завршетка сигурносног сертификовања како би се смањило време потребно за завршетак процеса.

Недостатак мотора ће зауставити набавку и додати запломбу и тестирање корозије на модри и сувом моделу, док ће модели са више СКУ резултирати трњем за промену. Напређени произвођачи користе паралелне радне токове (нпр. припрема паковања и тестирање у складу) да би управљали варијабилношћу, а не да би сваки корак третирали као поредан.

Прво, шта утиче на прашивач Произвођач Извршни времена

Прикупљање мотора, филтера и ПЦБ-а, плус питања ланца снабдевања

Утјецај крхких ланца снабдевања остаје значајан за произвођаче прашивача, јер се ослањају на бројне специјализоване и глобалне компоненте. Ово укључује ДЦ моторе без четкица (углавном из Азије), ХЕПА филтере медицинског квалитета и прилагођене плоче кола (ПЦБ) дизајниране за веома специфичне апликације. Геополитичке тензије и локални логистички поремећаји могу довести до кашњења од неколико недеља (4-8 недеља) за све ове компоненте. Један пример проблема ланца снабдевања је недостатак полупроводника 2022.-2023. године. Несглобљени ПЦБ-ови су били главни допринос повећању времена за производњу од 30% код великих произвођача кућних апарата. Ако постоји недостатак делова за сепаратор циклона или литијумских батерија, читаве производне линије могу бити заустављене (у потпуности), а не само успорено. Могуће је повећати отпорност на ове поремећаје коришћењем добављача који су ближе локацијама производње, али компаније се суочавају са изазовом одржавања конзистентне контроле квалитета на свим локацијама како би се избегло прераду или повлачење производа.

Дизајн и сложеност монтаже: модуларна против интегрисане шасије

Дизајн је важан када је у питању лакоћа монтаже и брзина монтаже. На пример, размислите о модуларним конструкцијама, где постоје купови за прашину које се могу прикључити, рулице за четке које се могу уклопити без алата и филтери који се избацују. Ове карактеристике могу помоћи одржавању и лакоћи за купце, али за сваку модуларну компоненту произвођачима су потребне додатне радне станице за њихову монтажу. То додаје скоро 25% у трајање линије и одговарајућих радних сати, и повећава количину инжењерства потребног за одржавање чврстих толеранција. С друге стране, произвођачи са интегрисаним дизајном шасије могу задржати више монтажних карактеристика, смањујући укупну употребу спојних материја за 40% и смањујући време монтаже. То смо искусили у нашој фабрици, где је редизајнерско повезивање између штапа и рукава елиминисало осам минута времена за изградњу по јединици. Недостатак тога је да производне линије са више од 15 различитих модела имају више проблема са квалитетом. Наша анализа је показала да ове мешане моделне линије доживљавају време инспекције контроле квалитета које је 17% дуже од мономоделских линија.

Зашто се сваки пут када пређемо са жичаних на безжичне уређаје, накупља више посла? Зато што морамо да рекалибришемо машине, променимо процедуре тестирања сваког појединца и да завршимо обимну документацију за сваку варијацију.

Како оперативна стратегија утиче на недостатак времена за извршење

Величина партије: Достизање оптималне производње и избегавање застаревања

Произвођачи се суочавају са многим изазовима, од којих је један равнотежа ефикасности и ризик од потенцијалних губитака. Веће производње омогућава смањење трошкова руковања и производње. Већа серија може смањити трошкове постављања за 15% до 25%, али вишак залиха може брзо постати застарео. Као пример, узмите бесжичне алате са литијум-јонским батеријама. Постају застареле и неконкурентне у 18 месецима преласка на тржиште на нешто боље. Хепа филтери и гумени пломби су слични. Пословници са вишкама залиха губе новац и повећавају ризик од застаревања пре него што се делови могу користити. Индустријски паметни предузећа разматрају три ствари када одлучују о оптималној величини партије. Они траже стабилну потражњу, која ретко траје дуже од 6 месеци, стварне спецификације трајања од добављача и равнотежу између ефикасности и ризика.

Треће, они анализирају конкуренцију и трендове у индустрији како би предвидели нове технологије, уместо да се држе старих навика.

Управљање ширењем СКУ: кодирани, бескодирани, роботски, мокри-суви модели преко заједничких линија

Већина произвођача тренутно се бави просечно преко 12 различитих врста производа на једној линији. Без управљања овом ситуацијом, то неизбежно повећава време за извршење. Највећи потенцијални проблем је морати да се мења између различитих врста производа. На пример, чишћење линије након рада са влажним производима за сушење производа траје од 45 минута до сат и по. Затим постоји и време трошење одступања за репрограмување подешавања управљања мотором када се прелази између производа који су или без жица или са жицом. Тип путања испред и назад који је овде описан, без одговарајућег управљања, може продужити време до 30 посто. Најбоље пословне компаније развиле су различите технике за превазилажење ових врста проблема. Најбоље пословне компаније развиле су различите технике за превазилажење ових врста проблема.

- Модуларне архитектуре шасије, које омогућавају ¥ 70% заједнички део компоненте преко кодиране, безкодиране и роботизоване варијанте.
  
- Секвенцирани производњи, групирање сличних СКУ (нпр. све без торбе или све литијумски покретне јединице) како би се смањиле прилагођавања алата и тестова.
  
- СМЕД (Едноминутна размена штампе) протоколи, смањујући време за промену на 15 минута кроз стандардизоване уређаје за брзо ослобађање и пред-стадијске комплете.

Најбоље праксе за произвођаче прашивача како би се смањило време за производњу

Компаније које примењују лорне методе приметиле су стварна смањења у свим областима својих производних циклуса. Приступ "савршено у времену" је најефикаснији када произвођачи својим главним добављачима пружају прогнозне податке. То значи да електрични мотори, плоче штампаних кола и филтри ваздуха стижу у време када их монтажна линија интегрише. Нема губитка складишта због вишак делова и нема губитка времена чекајући испоруку. Прошле године, извештај Савета за оперативну отпорност наводи да 78% проблема у производњи потиче из ланца снабдевања. Стога је координација добављача од суштинског значаја за конкурентну предност.

Офелија-ово искуство у области аутоматизације гарантује бржу и доследну производњу. На пример, са системом машинског вида, инспекције интегритет споја и пломбе су 40% брже од претходне ручне методе. Ово је критично за модела мокра-сува, дизајниране без дефеката хидроизолације. Такође, модуларни дизајн шасије омогућава компанији да подели производне ресурсе између различитих линија производа. То смањује време преласка и и даље одржава агилност конфигурације.

Последња ствар коју треба узети у обзир је интелигентно распоређивање: мање, по захтеву покрећене партије; откривање у real-time-у бољим угласима на станицама за подсједање; и крос-трени технологије које се окрећу око радних ћелија стварају одговорни капацитет. Када се заједно користе, ове праксе могу постићи 30-50% смањење укупног времена производње; док се и даље обезбеђују резултати квалитета у складу са ИСО 9001.

Питања и одговори о прашивача производње производње време

 
КВ1. Колико је времена за производњу?

О: Време за производњу је укупно време од тренутка пријема наруџбе до тренутка када су ствари спремне за испоруку. То укључује време потребно за набаву, сакупљање, тестирање и паковање производа.

КВ2. Зашто је важно да произвођачи разумеју време за производњу?

О: Важно је за ефикасно управљање капацитетом фабрике и за обезбеђивање брзе реакције на наруџбине, што, заузврат, побољшава задовољство клијената и продуктивност организације.

К3. Који су главни узроци времена производње?

О: На пример, време потребно за стицање различитих компоненти, дизајн и монтажу компоненти, оптимизацију компоненти у мањих партија, и управљање ширењем СКУ.

КВ4. На који начин предузећа могу да смањију време за производњу?

О: Пословници могу користити комбинацију лоших пракси за минимизацију времена производње, укључујући оптимизацију партијевања, управљање инвентаризацијом СКУ-а и побољшану сарадњу са добављачима. "