Күркіреуіш өндірушісі үшін өндірістік алып бару уақыты қандай?

Күркіреуіш өндірісінде өндірістік алып бару уақыты дегеніміз не?

Жалпы анықтама: Тапсырыс берілгеннен бастап жіберілуге дейінгі уақыт аралығы

Өндірістік кезең — бұл тұтынушының бірнеше сорғыштарды тапсырыс берген уақыттан бастап, оларды жіберуге дайын болғанға дейінгі уақыт. Бұл процестерге бөлшектерді өндіру, қажетті сынақтарды өткізу, сорғыштарды қалтаға салу, сондай-ақ тұрақты және болмауы мүмкін емес күтудің уақыты кіреді. Бұл процесстер шикізат зауытқа түскен уақыттан басталып, соңғы рет жіберілгенге дейін созылады. Бұл жіберу уақытын қамтиды емес. Шикізаттың жеткізілу уақыты — зауыт қуатын басқару мен тапсырысқа жауап беру үшін маңызды фактор. 2021 жылы Тәжірибелік Жабдықтау Басқармасы компаниялардың өндірістік материалдарды алу үшін орташа есеппен 100 күн күтетінін көрсетті, бұл жабдықтау тізбегіндегі айқын кемшіліктерді анықтады.

Кезеңдер: Сатып алу, Ішкі жинақтау, Соңғы жинақтау, Сапа бақылауы және Қалтаға салу.

Сорғыштардың өндірісі жақсы ұйымдастырылған.

Сатып алу: Басқа орындарда орналасқан тәжірибелі тәжірибелі құрамдас бөліктердің (мысалы, тұрақты токтың щеткалы емес қозғалтқыштары (тағайындалған уақыт: 4–16 апта), HEPA сүзгілері және PCB-лер) тәжірибелі тәжірибелі құрамдас бөліктердің сатып алуы.

Ішкі жинақтау: Соңғы жинақтау сызығының өтімділігінің күрделілігін жеңілдету үшін функционалды модульдерді (мысалы, қылқаламдық роликтік жүйелер мен сүзгілеу корпусын) құру.

Соңғы жинақтау: Ішкі жинақтаулардың, шассидің, электрондық құрылғылардың және қуат жүйелерінің біріктірілуі. Цикл уақытына дизайн шешімдері әсер етеді.

Сапаны бақылау: Жүктемеге негізделген өнімділік сынақтары (мысалы, сорғыштың әлсіреуін сынақтан өткізу, суға төзімділіктің бүтіндігін сынақтан өткізу), сонымен қатар автоматтандырылған машиналық көру жүйелері арқылы қосымша сынақтар жүргізіледі.

Тауарды орау: Қауіпсіздік сертификатын алумен бір уақытта орындалатын нұсқаулықтар мен қосымша құрылғыларды дайындау, сондай-ақ жеткізу қорабы. Бұл процестің орындалу уақытын қысқарту үшін жиі қауіпсіздік сертификатын алумен бір уақытта орындалады.

Қозғалтқыштардың жетіспеушілігі сатып алу процесін тоқтатады және ылғал-құрғақ моделдер бойынша герметизация мен коррозияға төзімділік сынақтарын қосады, ал көптеген SKU моделдері өзгерістерге байланысты үйлесімсіздік туғызады. Алдыңғы қатарлы өндірушілер әрбір қадамды тізбекті деп емес, әртүрлі факторларды басқару үшін параллель жұмыс істеу әдістерін (мысалы, қаптау дайындығы мен сәйкестік сынақтары) қолданады.

Біріншіден, қандай факторлар кебірткіш өндірушілерінің жеткізу мерзімдеріне әсер етеді?

Қозғалтқыш, сүзгі және PCB алуы, сонымен қатар жабдықтау тізбегіндегі мәселелер

Сорғыш өндірушілер үшін әлсіз тасымалдау тізбегінің әсері әлі де маңызды, өйткені олар көптеген мамандандырылған және әлемдік компоненттерге сүйенеді. Оларға айналмайтын тұрақты ток двигателдері (негізінен Азиядан әкелінеді), медициналық дәрежедегі HEPA сүзгілері және өте нақты қолданыстар үшін әзірленген қосымша электрондық плата (PCB) кіреді. Геосаяси кернеулер мен жергілікті логистикалық бұзылулар бұл барлық компоненттердің жеткізу уақытын бірнеше аптаға (4–8 апта) кешіктіруі мүмкін. Тасымалдау тізбегіндегі бір мысал — 2022–2023 жылдардағы жартылай өткізгіштердің жетіспеушілігі. Жиналмаған PCB-лер үйде қолданылатын негізгі құрылғылар өндірушілерінің жеткізу мерзімін 30% арттырған негізгі себеп болды. Егер циклонды бөлгіш бөлшектері немесе литий-ионды аккумуляторлар жетіспейтін болса, бүкіл өндіріс жолағы тоқтатылуы мүмкін (толығымен), тек баяулатылуы емес. Бұл бұзылуларға тұрақтылықты арттыру үшін өндіріс орындарына жақын орналасқан тәжірибелі тұтынушыларды қолдану мүмкін, бірақ компаниялар қайта өңдеуге немесе өнімді шығарып тастауға себеп болмас үшін әртүрлі орындарда сапа бақылауын тұрақты ұстау қиындығымен кездеседі.

Дизайн мен жинақтау күрделілігі: модульдік немесе интегралды шасси

Жинақтау оңайлығы мен жинақтау жылдамдығы үшін дизайн маңызды. Мысалы, модульдік дизайндарды қарастырыңыз, онда қосылатын тозаң қабылдағыштар, құралсыз алынатын щеткалы орталықтар және шығарылатын сүзгілер болады. Бұл сипаттамалар техникалық қызмет көрсетуді және тұтынушылар үшін ыңғайлылықты жеңілдетуі мүмкін, бірақ әрбір модульді компонент үшін өндірушілер оларды жинақтау үшін қосымша жұмыс орындарын қажет етеді. Бұл жолақтың аумағын шамамен 25%-ға, сәйкес еңбек уақытын және дәл көрсеткіштерді сақтау үшін қажетті инженерлік көлемін арттырады. Алайда, интегралды шасси дизайны бар өндірушілер тіркелу элементтерінің көп бөлігін сақтай алады, нәтижесінде барлық бекітпе элементтерінің қолданылуы 40%-ға, ал жинақтау уақыты қысқарады. Біз өз зауытымызда осыны бақыладық: шланг пен ұстағыш арасындағы қосылу элементін қайта жобалау әрбір өнім бірлігі үшін жинақтау уақытын сегіз минутқа қысқартты. Бұл жағынан кемшілігі – 15-тен астам әртүрлі модельмен жұмыс істейтін өндіріс жолдарында сапа мәселелері көбірек болады. Біздің талдауымыз көрсеткендей, бұндай аралас модельді жолдарда сапа бақылауын тексеру уақыты моно модельді жолдарға қарағанда 17%-ға ұзақ болады.

Неге біз сымдықтан сымсыз құрылғыларға ауысқан сайын әртүрлі жұмыстардың көлемі артады? Себебі біз машиналарды қайта реттеуге, әрбір адамның сынау жұмыстарын өзгертуге және әрбір өзгеріс бойынша кең көлемді құжаттаманы толтыруға мәжбүр боламыз.

Операциялық стратегияның жеткізу мерзіміндегі ақауларға әсері

Жинақталған көлем: Оңтайлы өндірісті қамтамасыз ету және ескіруін болдырмау

Өндірушілер көптеген қиындықтарға тап болады, олардың бірі — тиімділік пен мүмкін болатын шығындар қаупін теңестіру. Үлкен өндірістік сериялар өңдеу және өндірістік дайындық шығындарын төмендетуге мүмкіндік береді. Үлкен партия дайындық шығындарын 15%–25% азайта алады, бірақ артық қорлар тез уақытта қолданысқа жарамсыз болып қалады. Мысал ретінде литий-ионды аккумуляторлары бар сымсыз құралдарды қарастырыңыз. Олар нарықта 18 ай ішінде жақсарған жаңа өнімдерге қарағанда ескірген және бәсекеге қабілетсіз болып қалады. HEPA сүзгілері мен резеңке орнатпалары да осындай. Артық қорлары бар кәсіпорындар ақшаны байланыстырады және бөлшектерді пайдаланғанша ескіру қаупін арттырады. Салаға білікті кәсіпорындар оптималды партия өлшемін анықтаған кезде үш нәрсені ескереді: тұрақты сұраныс (ол әдетте 6 айдан аса болмайды), тәжірибелік сақтау мерзімінің тақырыбын тұтынушылардан алу және тиімділік пен қауп арасындағы тепе-теңдік.

Үшіншіден, олар жаңа технологияларды болжау үшін бәсекелестер мен салаға тән тенденцияларды талдайды, ал ескі әдеттерге сүйенбейді.

SKU көбеюін басқару: Сымды, сымсыз, роботты және ылғалды-құрғақ модельдердің ортақ жолдар бойынша өндірілуі

Қазіргі уақытта көптеген өндірушілер бір жолда орта есеппен 12-ден астам әртүрлі өнім түрімен жұмыс істейді. Бұл жағдайды басқармаса, жеткізу мерзімі мәжбүрінен ұзарады. Ең ірі потенциалды проблема — әртүрлі өнім түрлері арасында ауысу қажеттілігі. Мысалы, ылғалды өнімдермен жұмыс істегеннен кейін құрғақ өнімдерге ауысу үшін жолды тазарту 45 минуттан бір жарым сағатқа дейін уақыт алады. Содан кейін сымсыз немесе сымды өнімдер арасында ауысу кезінде қозғалтқыштың басқару параметрлерін қайта бағдарламалауға кететін уақыт жоғалтуы да бар. Мұндай кері-алғы ауысу, дұрыс басқарылмаса, жеткізу мерзімін 30 пайызға дейін ұзартуы мүмкін. Ең жақсы нәтиже көрсететін компаниялар осындай проблемаларды шешу үшін әртүрлі әдістер әзірлеген. Ең жақсы нәтиже көрсететін компаниялар осындай проблемаларды шешу үшін әртүрлі әдістер әзірлеген.

- Модульді шасси архитектуралары, кабельді, кабельсіз және роботтық нұсқалар бойынша ¥70% компоненттердің ортақтығын қамтамасыз етеді.
  
- Реттелген өндіріс сериялары: ұқсас SKU-ларды (мысалы, барлық сауытсыз немесе барлық литиймен қоректенетін құрылғыларды) топтастыру арқылы құрал-жабдықтар мен сынақтарды реттеуді азайтады.
  
- SMED (бір минуталық қалыптауыш ауысуы) протоколдары: стандартталған тез ажыратылатын бекітпе құрылғылары мен алдын ала дайындалған жиынтықтар арқылы ауысу уақытын 15 минутқа дейін қысқартады. Саланың бағалау көрсеткіштері бойынша, конфигурациялық икемділікті жоғалтпай, бұл тәсіл көпмоделді өндіріс орындарында жалпы әкелу уақытын 22% қысқартады және нақты бөлшек нөмірлерін 40% азайтады.

Әкелу уақытын қысқарту үшін сорғыш өндірушілерінің ең жақсы тәжірибелері

Лидерлік тәжірибелерді енгізген компаниялар өз өндірістік циклдарының барлық аймақтарында нақты қысқартуларды байқады. «Дәл уақытында» тәсілі өндірушілер өзінің негізгі тұтынушыларына болжамдық деректерді ұсынған кезде ең тиімді болады. Бұл электр қозғалтқыштары, басылған схемалық тақталар және ауа сүзгілерінің жинау сызығы оларды интеграциялау үшін дәл уақытында келуін білдіреді. Артық бөлшектерге байланысты сақтауға кететін шығындар мен жеткізу күтуден пайда болатын уақыттың шығыны болмайды. Өткен жылғы Операциялық Тұрақтылық Кеңесінің есебінде: «Өндірістегі мәселелердің 78%-ы тіркелген тізбектен туындайды». Сондықтан қарқындылық үшін тұтынушылармен ынтымақтастық өте маңызды.

Офелияның автоматтандыру саласындағы мамандығы тез және тұрақты өндірісті қамтамасыз етеді. Мысалы, машиналық көру жүйесі арқылы қосылыс және герметизациялық бүтіндік тексерістері алдыңғы қолдан әдіспен салыстырғанда 40% тез орындалады. Бұл суға төзімді және суға төзімсіз моделдер үшін маңызды, себебі олар суға төзімділік ақауларынсыз құрастырылған. Сонымен қатар, модульді шасси дизайны компанияға әртүрлі өнім сызықтары арасында өндіріс ресурстарын бөлісу мүмкіндігін береді. Бұл ауысу уақытын қысқартады және конфигурациялық икемділікті сақтайды.

Соңғы қарастырылатын нәрсе — ақылды жоспарлау: кіші, сұранысқа негізделген партиялар; ішкі жинау станцияларындағы тарылу нүктелерін нақты уақытта анықтау; жұмыс ұяшықтары бойынша айналыммен жұмыс істейтін көпфункциялық техниктер. Бұл тәжірибелерді бірге қолданған кезде жалпы өндіріс әкелу уақытын 30–50% қысқартуға болады; сонымен қатар ISO 9001 сапасына сәйкес нәтижелерді қамтамасыз етуге болады.

Сорғыш өндірісінің әкелу уақыты туралы сұрақтар мен жауаптар

 
С1. Өндіріс әкелу уақыты дегеніміз не?

А: Өндірістік кезең — бұл тапсырыс қабылданғаннан бастап, тауарлар жеткізуге дайын болғанға дейінгі жалпы уақыт. Бұған компоненттерді сатып алу, жинау, сынау және қаптау уақыты кіреді.

С2. Өндірушілер үшін өндірістік кезеңді түсіну неге маңызды?

А: Бұл зауыттың қуатын тиімді басқару үшін маңызды, сонымен қатар тапсырыстарға оперативті жауап беру қамтамасыз етіледі, ол өз кезегінде тұтынушылардың қанағаттануын және ұйымның өнімділігін арттырады.

С3. Өндірістік кезеңнің негізгі себептері қандай?

А: Мысалы, әртүрлі компоненттерді сатып алуға кететін уақыт, компоненттердің дизайны мен жиналуы, компоненттерді кіші партияларға оптимизациялау және SKU-лардың көбеюін басқару.

С4. Кәсіпорындар өндірістік кезеңді қандай жолдармен азайта алады?

А: Кәсіпорындар өндірістік кезеңдерді азайту үшін, соның ішінде партияларды оптималдау, СКУ-лардың қорларын басқару және тұтынушылармен ынтымақтастықты жақсарту сияқты, әртүрлі ықшамдау тәжірибелерін қолдана алады.