Mi a gyártási előállítási idő egy porszívógyártó esetében?

Mi a gyártási előállítási idő a porszívógyártásban?

Általános meghatározás: A megrendeléstől a kiszállításig eltelt időtartam

A gyártási előállítási idő az az időtartam, amely egy vevő rendelésének leadásától kezdődik – amikor egy meghatározott számú porszívó rendelését leadja – addig tart, amíg a készülékek szállításra készen nem állnak. Ez magában foglalja a gyártási alkatrészek elkészítését, a szükséges teszteket, a porszívók csomagolását, valamint a folyamatosan és elkerülhetetlenül fellépő várakozási időszakokat. A folyamat a nyersanyagok gyárbahozatalával kezdődik, és a kész termékek végső szállításával ér véget. A szállítási időtartam nem tartozik ide. A nyersanyagok beszerzéséhez szükséges szállítási időtartam kulcsfontosságú tényező a gyári kapacitás kezelésében és a rendelési igényekre adott válaszadásban. A Supply Management Intézet (ISM) 2021-es jelentése szerint a cégek átlagosan 100 napot kellett várniuk a gyártási anyagok kézhezvétele előtt, ezzel kiemelve a láncolatban jelen lévő jelentős hiányosságokat.

A folyamat szakaszai: Beszerzés, Részegység-összeszerelés, Végleges összeszerelés, Minőségellenőrzés és Csomagolás.

A porszívók gyártása jól szervezett.

Beszerzés: Kulcskomponensek beszerzése, ideértve a kefetlen egyenáramú motorokat (beszerzési idő: 4–16 hét), HEPA szűrőket és nyomtatott áramköröket (PCB-ket) különböző helyeken található beszállítóktól.

Részegység-gyártás: Funkcionális modulok (pl. kefehenger-rendszerek és szűrőházak) összeállítása a végleges gyártósori teljesítmény bonyolultságának csökkentése érdekében.

Végleges összeszerelés: Részegységek, alváz, elektronikai egységek és energiaellátó rendszerek egyesítése. A tervezési döntések befolyásolják a ciklusidőt.

Minőségellenőrzés: Terhelés alapján végzett teljesítményvizsgálatok (pl. szívóerő-csökkenés vizsgálata, vízállósági integritásvizsgálat), továbbá automatizált gépi látási rendszerekkel végzett további tesztek.

Csomagolás: Használati útmutatók és kiegészítők előkészítése, valamint szállítási kartonok gyártása. Ezt gyakran a biztonsági tanúsítvány megszerzésével egyidejűleg végzik annak érdekében, hogy csökkentsék a folyamat befejezéséhez szükséges időt.

A motorhiány lelassítja a beszerzést, és nedves-száraz modelleknél tömítési és korróziós vizsgálatokat is szükségessé tesz, miközben a több SKU-val rendelkező modellek átállási nehézségeket eredményeznek. A fejlett gyártók párhuzamos munkafolyamatokat alkalmaznak (pl. csomagolás-előkészítés és megfelelőségi vizsgálatok) a változékonyság kezelésére, nem pedig minden lépést egymás utáni folyamatként kezelnek.

Először is: mi befolyásolja a porszívógyártók szállítási idejét

Motor, szűrő és nyomtatott áramkör (PCB) beszerzése, valamint ellátási lánc-problémák

A törékeny ellátási láncok hatása továbbra is jelentős a porszívógyártók számára, mivel számos specializált és globális alkatrészre támaszkodnak. Ilyenek például a kefementes egyenáramú motorok (elsősorban Ázsiából származó beszerzés), az orvosi minőségű HEPA szűrők, valamint az igen specifikus alkalmazásokhoz tervezett egyedi nyomtatott áramkörök (PCB-k). A geopolitikai feszültségek és a helyi logisztikai zavarok miatt ezek az alkatrészek szállítása akár több hetes késést (4–8 hét) is eredményezhet. Egy példa ellátási lánc-problémára a 2022–2023-as félvezetőhiány. Az össze nem szerelt PCB-k jelentősen hozzájárultak a vezető háztartási készülékgyártók szállítási idejének 30%-os növekedéséhez. Ha hiányzik a ciklon szeparátor alkatrésze vagy a lítiumakkumulátorok, az egész gyártósor leállítható (teljesen), nem csupán lelassítható. A gyártási helyekhez közelebbi beszállítók alkalmazásával növelhető az ilyen zavarokkal szembeni ellenállás, de a vállalatoknak meg kell oldaniuk a minőségellenőrzés egységes fenntartását a különböző helyszíneken annak érdekében, hogy elkerüljék az újrafeldolgozást vagy a termékek visszahívását.

Tervezési és összeszerelési bonyolultság: moduláris vs integrált alváz

A tervezés fontos szerepet játszik az összeszerelés egyszerűségében és sebességében. Gondoljunk például a moduláris tervekre, ahol csattanó porgyűjtők, szerszám nélkül eltávolítható sörték és kihúzható szűrők találhatók. Ezek a funkciók segíthetnek a karbantartásban és megkönnyíthetik a vásárlók számára az használatot, de minden egyes moduláris alkatrészhez a gyártóknak további szerelőállomásokra van szükségük az összeszereléshez. Ez majdnem 25%-kal növeli a gyártósor elfoglalt területét és a hozzá tartozó munkaórák számát, valamint megnöveli az építési pontosság fenntartásához szükséges mérnöki munka mértékét. Másrészről a gyártók, akik integrált alvázterveket alkalmaznak, több rögzítési elemet tudnak megtartani, így az összes rögzítőelem felhasználását 40%-kal csökkentik, és csökkentik az összeszerelés idejét. Ezt tapasztaltuk saját gyártóüzemünkben is: a pálcák és a fogantyúk közötti kapcsolat újratervezése egységenként nyolc perccel csökkentette az összeszerelési időt. Ennek a hátránya, hogy a 15-nél több különböző modellt gyártó termelési vonalak minőségi problémákat okoznak gyakrabban. Elemzésünk kimutatta, hogy ezekben a vegyes modellvonalakban a minőségellenőrzési vizsgálatok időtartama 17%-kal hosszabb, mint a monomodell vonalak esetében.

Miért gyűlik össze egyre több munka minden alkalommal, amikor vezetékes egységekről vezeték nélküli egységekre váltunk? Mert újra kell kalibrálnunk a gépeket, minden egyes személy tesztelési eljárását módosítanunk kell, és minden változat esetében kiterjedt dokumentációt kell kitöltenünk.

Az operatív stratégia hatása a szállítási idő hiányosságaira

Tételnagyság: optimális termelés elérése és a megavulás elkerülése

A gyártók számos kihívással néznek szembe, amelyek közül az egyik a hatékonyság és a lehetséges veszteség kockázata közötti egyensúly megteremtése. A nagyobb termelési sorozatok lehetővé teszik a kezelési és gyártási előkészítési költségek csökkentését. Egy nagyobb tétel akár 15–25%-kal is csökkentheti az előkészítési költségeket, de a felesleges készlet gyorsan elavulhat. Példaként említhetjük a lítium-ion akkumulátoros vezeték nélküli szerszámokat: ezek 18 hónapos piaci változás esetén elavulnak és versenyképtelenné válnak valami jobb termékkel szemben. A HEPA-szűrők és a gumitömítések hasonlók. A felesleges készlettel rendelkező vállalkozások likviditásukat kötik le, és megnövelik az elavulás kockázatát, mielőtt a alkatrészeket felhasználnák. Az iparban okos vállalkozások három dologra figyelnek, amikor a optimális tételnagyságot határozzák meg: egy stabil keresletre törekszenek – amely ritkán tart tovább 6 hónapnál – a szállítóktól kapott tényleges tárolási élettartam-specifikációkra, valamint a hatékonyság és a kockázat közötti egyensúlyra.

Harmadszor, a versenytársakat és az ipari irányzatokat elemezve jósolják az új technológiákat, nem pedig régi szokásaikhoz ragaszkodva.

SKU-többszörözés kezelése: Köteles, kötélmentes, robotos és nedves-száraz modellek megosztott gyártósorokon

A legtöbb gyártó jelenleg átlagosan több mint 12 különböző terméktípust gyárt egyetlen soron. Ha ezt a helyzetet nem kezelik megfelelően, a szállítási idők elkerülhetetlenül növekednek. A legnagyobb potenciális probléma a különböző terméktípusok közötti váltás szükségessége. Például a nedves termékek utáni sor tisztítása száraz termékek gyártásához 45 perc és egy és fél óra között tart. Ezen felül időigényes művelet a motorvezérlési beállítások újraprogramozása akkor, amikor kötélmentes és köteles termékek között váltanak. Az itt leírt ilyen típusú oda-vissza váltás – megfelelő kezelés hiányában – akár 30 százalékkal is meghosszabbíthatja a szállítási időt. A legjobb teljesítményt nyújtó cégek számos technikát dolgoztak ki ezeknek a problémáknak a leküzdésére. A legjobb teljesítményt nyújtó cégek számos technikát dolgoztak ki ezeknek a problémáknak a leküzdésére.

- Moduláris alvázarchitektúrák, amelyek lehetővé teszik a komponensek 70%-os azonosságát a vezetékes, vezeték nélküli és robotos változatok között.
  
- Sorozatgyártási folyamatok, amelyek hasonló SKUs-kat (pl. minden porszívó nélküli vagy minden lítiummal működő egységet) csoportosítanak, hogy minimalizálják a szerszámozási és tesztelési beállításokat.
  
- SMED (egyperces szerszámcserére optimalizált) protokollok, amelyek a szabványos gyorskioldós rögzítők és előkészített készletek alkalmazásával csökkentik a gépváltási időt 15 percre. Az iparági referenciapontok szerint ez a megközelítés – konfigurációs rugalmasság megtartása mellett – 22%-kal csökkenti a többmodell-es gyártók teljes átfutási idejét, és 40%-kal csökkenti az egyedi alkatrészszámok számát.

Legjobb gyakorlatok porszívógyártók számára az átfutási idő csökkentésére

A lean gyakorlatokat bevezető vállalatok a termelési ciklusuk minden területén tényleges költségcsökkentést észleltek. A 'pontosan időben' (just in time) megközelítés akkor a leghatékonyabb, ha a gyártók előrejelzési adatokat szolgáltatnak fő beszállítóiknak. Ez azt jelenti, hogy az elektromos motorok, a nyomtatott áramkörök és a levegőszűrők pontosan időben érkeznek a szerelősoron való integrálásukhoz. Nincs tárolási hulladék a felesleges alkatrészek miatt, és nincs pazarolt idő a szállítmányokra várva. Az elmúlt évben megjelent Működési Rugalmassági Tanács jelentése szerint a gyártási problémák 78%-a a beszerzési láncból ered. Ezért a beszállítók koordinációja elengedhetetlen a versenyelőny megszerzéséhez.

Ofelia szakértelme az automatizálás területén gyorsabb és következetesebb gyártást garantál. Például a gépi látási rendszer segítségével a forrasztott illesztések és a tömítések épségének ellenőrzése 40%-kal gyorsabb, mint az előző kézi módszer. Ez kritikus fontosságú a nedves–száraz modellek esetében, amelyeket vízállósági hibák nélkül terveztek. Emellett a moduláris alváztervezés lehetővé teszi a vállalat számára, hogy a gyártási erőforrásokat különböző termékvonalak között megossza. Ez csökkenti a gépek átállításának idejét, miközben megtartja a konfigurációs rugalmasságot.

A legutolsó szempont az intelligens ütemezés: kisebb, keresletvezérelt tételméretek; valós idejű torlódásfelismerés az alszegységek összeszerelési állomásain; valamint a munkacellák körül forgó, keresztképzett technikusok reagáló kapacitást biztosítanak. Ha ezeket a gyakorlatokat együttesen alkalmazzák, akkor a teljes gyártási átfutási idő 30–50%-os csökkenését érhetik el, miközben továbbra is biztosítják az ISO 9001-szabványnak megfelelő minőségi eredményeket.

Kérdések és válaszok a porszívó-gyártás gyártási átfutási idejéről

 
K1. Mi a gyártási átfutási idő?

A: A gyártási előrejelzési idő az a teljes időtartam, amely azon a pillanaton kezdődik, amikor egy rendelést fogadnak, és addig tart, amíg a termékek szállításra készek. Ez magában foglalja a beszerzés, az összeszerelés, a tesztelés és a csomagolás idejét.

K2. Miért fontos, hogy a gyártók értsék a gyártási előrejelzési időt?

A: Fontos a gyár kapacitásának hatékony kezeléséhez, valamint ahhoz, hogy gyorsan reagálhassanak a rendelésekre, ami növeli az ügyfél-elégedettséget és a szervezet termelékenységét.

K3. Mi a gyártási előrejelzési idő fő okai?

A: Például az egyes alkatrészek beszerzéséhez szükséges idő, az alkatrészek tervezése és összeszerelése, az alkatrészek kisebb tételben történő optimalizálása, valamint a SKUsok (készletkezelési egységek) szaporodásának kezelése.

K4. Milyen módon csökkenthetik a vállalkozások a gyártási előrejelzési időt?

A: A vállalkozások a gyártási előrejelzési idők minimalizálása érdekében kombinált, folyamatorientált gyakorlatokat alkalmazhatnak, ideértve a tételképzés optimalizálását, a termékkódok (SKU-k) készletkezelését, valamint a beszállítókkal folytatott együttműködés javítását.